降低溶劑損耗的措施

在浸出法制油生產中，溶劑損耗是個重要的問題，因為它不但在加工成本中占有較大比重，更重要的是關系著工廠的安危及操作人員的健康，所以在油脂浸出生產中，千方百計減少溶劑損耗具有重要意義。
、溶劑損耗的原因
在油脂浸出生產中，溶劑損耗可歸納為五個主要原因：
（1）設備、管道及閥門等不夠嚴密，造成溶劑滲漏。
（2）吸收不充分，溶劑隨廢氣排空。
（3）溶劑和水分離不清，溶劑隨廢水排走。
（4）烘干機加熱面積不夠，或操作不當，致使溶劑蒸汽在粕出口處逃逸，或溶劑被粕粒包裹而隨粕帶走。
（5）混合油蒸發或氣提不充分，溶劑被毛油帶走。
在這些損耗原因中以設備的滲漏為嚴重，其次是在廢氣中的損失。
1設備滲漏。般在系統正壓操作時，設備的墊片間有滲漏，但操作者不易察覺，滲漏出溶劑蒸汽的密度允許值為1.38g/cm³，松的墊片或間隙中，假如內外壓力差為2.54kpa，則滲漏出溶劑蒸汽約為42.48m³/min，假如缺口是0.65cm²，那就相當于漏出150Kg/d的液態溶劑。又如臺浸出器有20個視鏡，其中間的搖手（擦去視鏡內表面冷凝液使用）套若磨出了0.00254㎝的間隙。當壓差為2.54kpa時，則漏去的溶劑等于510Kg/d。
②廢氣損失。通常，中小型工廠每小時的廢氣排出量為10m³～12 m³，較大的工廠則為20 m³。在25℃時，廢氣中的溶劑含量約為0.7kg/ m³，如果吸收不好，或沒有吸收設備，則中小型油廠每天將損失溶劑220Kg～250Kg，而較大的油廠將損失330Kg～380Kg。
二、降低溶劑損耗的具體措施
針對上述溶劑損耗的各種原因，應采取相應的措施以降低溶劑損耗。
1．設備滲漏方面
設備、管道、閥門的滲漏，在浸出器和烘干機的進出料口均應裝置封閉閥，以免溶劑的逃逸和空氣混入。閥門管道的接頭應該嚴密，若發現滲漏應立即檢修。在試車前必需對管道、閥件等進行水壓試驗，或通蒸汽以檢查漏氣情況。
2．廢水排出方面
加強吸收系統的操作管理，有些浸出油廠往往因吸收系統的操作不當而增加了溶劑損耗。因此，必需注意加強管理，般應做好下工作：
（1）經常檢查吸收設備排出廢氣中的溶劑含量，發現問題及時解決。
（2）采用油吸收法時，應保持吸收用油的清潔，并根據使用情況規定調換周期，以保證具有良好的吸收效果。
（3）采用活性炭吸收法時，要注意活性炭的吸附效果。發現活性減退，吸附效果降低，可將其隔絕空氣加熱，使活性再次生產。如活性炭使用時間較長，吸收效果已不顯著，則應調換。
（4）采用冷凍發時，應保持冷凍機的正常運轉，使鹽水能維持足夠的低溫，并保證鹽水與尾氣有良好接觸，使尾氣中的溶劑蒸汽能盡量冷凝回收。
3．廢水排走方面
浸出車間每天從分水器排出的廢水量較大，生產正常使，廢水中也會有微量溶劑。旦操作不當，水中溶劑的含量便會增多，損耗加大。為避免這種情況產生，可以采取下措施：
（1）降低冷凝液溫度。常用的6號溶劑油在水中有定的溶解度，當溫度稍時，溶解度加大，所以必需降低冷凝液的溫度。特別是來自烘干機（或浸出器）及氣提塔的溶劑蒸汽經冷凝器冷凝的液體中帶有較多水分，更應注意降低溫度。其方法通常是在冷凝器下面界冷卻器，使冷凝液降至30℃左右。
（2）防冷凝液乳化。冷凝液中混有油和粕末時容易發生乳化，使溶劑與水分離不清而損失溶劑。般可以采取下列三種措施防乳化或破壞乳化液。
①在粕烘干（或蒸粕時），盡量防粕末隨蒸汽進入冷凝器，混入冷凝液。因此，在蒸粕操作時，開氣不能太急，應逐漸增加，直接蒸汽噴入量也應適當控制。同時要做好粕末分離工作，盡量減少粕末進入冷凝液。
②混合油蒸發和氣提時，防液泛，避免油脂混入冷凝液。
③旦形成了乳化液量，可立即加入部分鹽水，破壞乳化，以降低廢水中的溶劑含量。
（3）經常檢查廢水情況，對分水器分出的廢水需通過水封池方能排入下水道。
4．粕帶走方面
盡量防粕帶走溶劑，其措施如下：
（1）浸出車間應該經常檢查烘干機出粕口氣體的溶劑含量，發現問題及時調整操作。
（2）有條件時，應經常檢查溶劑蒸汽出口壓力，如壓力升，必然導致出粕口逃逸溶劑蒸汽。
5．毛油帶走方面
應降低毛油中的溶劑含量，其措施有：
（1）混合油蒸發時，應進料均勻、溫度穩定，盡可能提混合油濃度，為氣提創造條件。
（2）氣提時使用的直接蒸汽好時過熱蒸汽，既有利于保持油溫，又可避免造成乳化。
（3）氣提設備好進行減壓操作，以盡量降低出油中的溶劑含量。